Trabajamos el suministro e instalación de materiales refractarios ácidos producidos a base de sílice en sus distintas formas, como cuarzo, cuarcita o arena, materiales refractarios neutros (más comunes), con uso en todo tipo de industrias, producidos a base de bauxita, y materiales refractarios básicos, cuyos principales componentes son el óxido de magnesio y óxido de calcio. Presentaciones en ladrillos, módulos de fibra cerámica, etc.

Se utilizan principalmente en hornos abiertos, cámaras de combustión, antorchas de suelo, oxidadores térmicos, convertidores alimentados por oxígeno, hornos eléctricos y otros equipos que operan a altas temperaturas.

Las torres de refrigeración o torres de enfriamiento de agua son equipos que basan su funcionamiento en el principio del enfriamiento evaporativo que se aplica en la industria desde hace más de 100 años. El enfriamiento evaporativo es un proceso natural que utiliza el agua como refrigerante y que se aplica para transmitir a la atmósfera el calor excedente de diferentes procesos y máquinas térmicas.

A grandes rasgos, los equipos de enfriamiento evaporativo, como las torres de refrigeración, incorporan: una superficie de intercambio de calor y masa humedecida mediante un dispositivo de distribución de agua, un sistema de ventilación (natural o forzada) encargado de favorecer y, en su caso, forzar el paso del aire ambiente a través del relleno de intercambio de calor y masa, y diferentes componentes auxiliares tales como una balsa colectora de agua, bomba de recirculación, separadores de gotas e instrumentos de control.

Se usan como depósitos para contener una reserva suficiente de productos como: gasolina, diesel, hidrocarburos, gases licuados y muchos otros productos para su uso posterior y/o comercialización. Pueden ser fabricados con techo fijos o flotantes, y refrigerados.

Recipientes presurizados estáticos para almacenamiento de GLP en instalación aérea o enterrada, según directiva Europea 2014/68/CE y marcado CE. Bajo requerimiento, según ASME VIII División 1m, y marcado ASME, o adaptados a las exigencias reglamentarias y los requerimientos específicos del lugar o país de destino. Todas las capacidades, hasta 400 m3.

Separadores de crudo o petróleo o aceite de agua de producción o de formación.

Para instalaciones petroleras, plantas de tratamiento de aguas potables y aguas residuales.

Ofrecemos un amplio rango de separadores de agua-aceite de alta calidad y eficiencia, basados en diseños por medio de la creación de Vortex. Los sistemas están disponibles para tratar flujos menores a 1 m3/hr (4.4 gpm) hasta flujos por encima de los 2000 m3/hr (8800 gpm).

Los paquetes modulares regulares pueden ser suplidos como un set completo para simplificar la instalación. Estos sets están conformados por un separador que utiliza la tecnología de punta por medio de Vortex, un adelgazador de aceites (oil skimmers), tanques de aceites y todos los controles.

Ofrecemos sistemas hechos según los requerimientos del cliente, con las siguientes ventajas:

•   Poseen muy bajo mantenimiento.
•   Alta eficiencia en la separación de crudo o aceites en aguas.
•   Bajos costos operacionales.
•   Ocupan áreas muy pequeñas por ser compactas.

Hornos y calentadores de fuego directo y unidades de recuperación de calor (WHRU) para las industrias del petróleo, gas, petroquímica y energía.

El diseño, suministro y construcción de los hornos de proceso y WHRU están diseñados bajo API 560 u otras normas internacionales dirigidas al mercado de los hidrocarburos.

También ofrecemos estudios de diseño, remodelaciones y el suministro de personal de ingeniería a las refinerías existentes, nuevas y plantas petroquímicas, etc. en todo el mundo, inclusive para el arranque de hornos.

Estos equipos son utilizados en aplicaciones en plantas de destilación al vacío, plantas de hidrocraqueo, hidrotratamiento, coquizadores, calentadores de carga, etc. en refinerías, terminales de GNL (LNG) , en FPSOs, plantas de metanol y de hidrógeno, producción petrolera, etc.

Calentadores eléctricos para la industria petrolera, procesamiento de gases y petroquímicas. Ideales para calentar gases, líquidos y sólidos.

El calentamiento de un líquido por convección natural (fluido estático) o convección forzada (fluido en circulación) se lleva a cabo por resistencias eléctricas en contacto directo con el fluido.

Pueden instalarse por medio de bridas («flanges») a tanques de almacenamiento para calentar los fluidos que contienen, diseñándose para zonas o áreas seguras o a prueba de explosión, bajo normas, estándares y certificaciones americanas, europeas, etc.

Calentar aire en un habitáculo cerrado (taller, almacén, etc.) o en un equipo cerrado (caja eléctrica, caja de almacenamiento, horno, etc.) se puede llevar a cabo por convección natural o forzada mediante agitación o circulación de aire.

Para calentar sólidos por conducción, el elemento calefactor está en contacto directo con la pieza. El calor se transmite por conducción. La fuente de calor se sitúa en la superficie externa o se inserta en la pieza.

Desempeñan un papel crucial en la industria petrolera. Son utilizadas para diversas aplicaciones, como la extracción de petróleo crudo, la inyección de agua, la transferencia de productos químicos, bombeo de lodos de perforación, bombeo de Gas Natural Licuado (GNL), entre otras. Funcionan bajo desplazamientos positivos, es decir, reciben un volumen fijo de líquido en condiciones de succión, lo comprime (aumento de presión) y lo expulsa por la boquilla de descarga.

En estos equipos se logra el bombeo de fluido por el movimiento alternativo de un pistón, émbolo o diafragma que se desplaza hacia adelante y hacia atrás en un cilindro. Al moverse, crean presión en el fluido que se encuentra dentro del cilindro, lo que permite su transporte o manipulación.

Ofrecemos una amplia gama de soluciones para aplicaciones industriales de extinción de incendios, así como aplicaciones de minería y lavado. Los monitores industriales están diseñados para su uso en varios mercados verticales, incluidos los de petróleo y gas, minería y construcción, conversión de residuos en energía y lavado. La mayoría de los monitores industriales tienen aprobación FM y certificación CE.

Los incineradores u oxidadores térmicos se utilizan para reducir las emisiones contaminantes de una variedad de procesos industriales mediante el tratamiento de los gases contaminados antes de descargarlos a la atmósfera.

Para destruir los contaminantes en los gases de escape contaminados, el oxidador térmico utiliza el principio de «oxidación térmica». Algunas aplicaciones incluyen la adición de aguas agrias y líquidos contaminados junto con los gases contaminados provenientes de los procesos en la cámara de combustión para ser quemados a altas temperaturas, utilizándose este calor como energía para producir vapor instalando una caldera después del incinerador. Después de la caldera se puede instalar un enfriador de gases, un despojador y un precipitador electrostático antes de salir los gases tratados por la chimenea. Este paquete se llama Generador de Vapor por Recuperación de Calor o «Heat Recovery Steam Generator» (HRSG).

La oxidación térmica es un proceso de combustión en el que los contaminantes en de los gases de contaminados reaccionan con el oxígeno en un ambiente de temperatura controlada para crear una reacción de oxidación. Esta reacción química es la que reduce los contaminantes en el gas de escape a una emisión inocua (CO2,) vapor de agua y calor) a la atmósfera.

Los aeroenfriadores son intercambiadores de calor indicados como intercambiadores API. Se utilizan principalmente en refinerías tanto en el procesamiento de petróleo como en el transporte y procesamiento de gas natural donde a nivel mundial.

Se distinguen por su uso a altas temperaturas y presiones de operación, con medios altamente corrosivos e inflamables que requieren estructuras especiales, materiales y procedimientos de soldadura exigentes (cabezales con materiales especiales y espesores de chapa, aceros dúplex, etc.).

Cada vez más, los aeroenfriadores están remplazando las torres de enfriamiento en las centrales de generación de energía, donde se usa como estándar ya que el agua es más rara en algunas áreas industriales y es más costosa. En muchas áreas que requieren la producción de energía, las fuentes de agua son insuficientes y en áreas industriales concentradas donde hay agua disponible, su precio es muy alto.

Los componentes principales son las unidades de ventilación (motores eléctricos con aspas, con accionamiento mediante transmisión directa, por correas o mediante caja de engranajes),  el serpentín o haz de tubos (generalmente aleteados), la estructura de acero y las persianas.

Los aeroenfriadores son intercambiadores de calor indicados como intercambiadores API. Se utilizan principalmente en refinerías tanto en el procesamiento de petróleo como en el transporte y procesamiento de gas natural donde a nivel mundial.

Se distinguen por su uso a altas temperaturas y presiones de operación, con medios altamente corrosivos e inflamables que requieren estructuras especiales, materiales y procedimientos de soldadura exigentes (cabezales con materiales especiales y espesores de chapa, aceros dúplex, etc.).

Cada vez más, los aeroenfriadores están remplazando las torres de enfriamiento en las centrales de generación de energía, donde se usa como estándar ya que el agua es más rara en algunas áreas industriales y es más costosa. En muchas áreas que requieren la producción de energía, las fuentes de agua son insuficientes y en áreas industriales concentradas donde hay agua disponible, su precio es muy alto.

Los componentes principales son las unidades de ventilación (motores eléctricos con aspas, con accionamiento mediante transmisión directa, por correas o mediante caja de engranajes),  el serpentín o haz de tubos (generalmente aleteados), la estructura de acero y las persianas.

Una antorcha es un dispositivo de seguridad que quema los gases de exceso que no pueden ser procesados, como alternativa a ventearse directamente a la atmósfera, y que podrían acumularse y formar una nube inflamable, por lo que dicha combustión podría ser requerida en las siguientes situaciones:

1. Durante interrupciones operacionales no previstas o emergencias donde los gases deben ser despresurizados del proceso para evitar una sobrepresión y dañar los equipos que podrían causar una emisión incontrolada de gases de hidrocarburos a la atmósfera.
2. Para puesta en marcha o parada de procesos de refinería o planta química cuando los gases generados no pueden ser canalizados de vuelta al proceso o tanque de almacenamiento.

Para atender dicha necesidad, en cualquiera de sus situaciones, nuestras antorchas pueden ser:

• Elevadas
• De suelo enclaustradas o encapsuladas
• De biogás
• Quemadores de fosa
• Quemadores de reposición
• Venteos fríos